品质问题分析

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1. 品质问题分析

2. 品质（ Quality ）的重要性品质是企业生存的根本  创造利润——高品质、低成本的进行生产  满足顾客——保证交付顾客的产品零缺陷。我们没有机会给顾客留下第二次印象

3. 品质（ Quality ）的定义一向的概念 • 好的现实性定义 • 和要求事项的一致 • 优秀的 • 美的 t i l a Qu y

4. 品质（ Quality ）的定义品质：通称为质量，是一组固有特性满足要求的程度。固有特性： ☞ 物质的：机械的、电的、化学的或生物学特性 ☞ 感管的：如嗅觉、触觉、味觉、视觉 ☞ 行为的：如礼貌、诚信、正直 ☞ 时间的：如准确性、可靠性、可用性 ☞ 功能的：如使用状态 ● 品质是制造出来的，不是检验出来的

5. 什么是合格的品质某项产品或某项服务完成后，其特性是固定的，只有与要求相比较，满足要求的程度才反应质量的优劣。未满足要求不合格的服务满足要求合格的服务超过要求优质的服务

6. 什么是品质问题什么是品质问题：现有状态与应有状态的差距，无法满足需求。目标应有状态差距就是问题现有状态计划　问题 = 目标–现状　没有问题就是最大的问题

7. 什么是品质问题品质问题分类： 1. 救火类问题：如何使偏离的现有状态恢复为应有状态。例 : 设备发生故障，严重影响生产。 2. 发现类问题：提升应有状态的绩效水准。例 : 改善现场夹具、程序等，可再提高产品良品率。 3. 预测类问题：比较未来应有状态与现有状态。例 : 若产品质量一直保持现状，不久的将来销售额就会下降。

8. 现场品质管理现场管理：以品质 , 原价 , 纳期 ( 数量 ) 确保为管理尺寸 , 管理所需条件 4M, 达成制造生产 ) 目的。  4M 的经济管理 MAN 人 Method 方法 Material Machine 方法材料生产设备设备材料人

9. 现场品质管理   现场品质管理现场品质管理 5 5 原则原则－－具有强的品质意识具有强的品质意识对品质具有强的责任感对品质具有强的责任感 ; ; －－进行正确的作业进行正确的作业 ( ( 遵守遵守 Rule) Rule) 彻底遵守作业方法彻底遵守作业方法 ; ; －－消减不良消减不良确认有何问题确认有何问题 , , 采取何措施采取何措施 ; ; －－彻底防止再发彻底防止再发努力不使发生过的不良再次发生努力不使发生过的不良再次发生 ; ; －－后工程是客户后工程是客户在工程内将自己后工程的同事当成客户，不将不良状往后移送。在工程内将自己后工程的同事当成客户，不将不良状往后移送。不接受不良，不制造不良，不流出不良

10. 现场品质管理   现场注意现场注意 4 4 原则原则－－迅速到发生工位的现场；迅速到发生工位的现场；－－用眼确认不良用眼确认不良 ; ; －－细密观察发生状况细密观察发生状况 ; ; －－仔细倾听作业者的检验。仔细倾听作业者的检验。  标准化－整理过去的经验或实际作业方法 ( 方法 , 责任 , 权限 ); －按规定实施作业 , 有必要点检是否遵守标准 ; －如果不合理的作业方法应改善。

11. DDS 品质管理结算前前序扁鹊的医术 ● 魏文王问名医扁鹊说：“你们家兄弟三人，都精通医术，到底哪一位最好哪？” 扁鹊答：“长兄最好，中兄次之，我最差。” 文王再问：“那么为什么你最出名呢？” 扁鹊答：“长兄治病，是治病于病情发作之前。由于一般人不知道他事先能产出病因，所以他的名气无法传出去；中兄治病，是治病于病情初起时。一般人一位他只能治轻微的小病，所以他的名气只及本乡里。而我是治病于病情严重之时。一般人都看到我在经脉上穿针放血、在皮肤上敷药等大手术，所以以为我的医术高明，名气因此影响全国” ● 管理心理：事后控制不如事中控制，事中控制不如事前控制，可惜大多数的事业经营者均未能体会到这一点，等到错误的决定造成了重大的损失才寻求弥补。而往往是即使请来了名气很大的“空降兵”，结果于事无补。

12. DDS 的品质管控的架构抽检 NG 产品控制调查全检品质管控审核过程控制预防管理 POKAYOKE 统计过程控制纠正管理 FTA ● 品质管控的重点在于预防管理审核品质改善

13. 防呆防错（ POKAYOKE ）防呆防错 POKAYOKE

14. 防呆防错（ POKAYOKE ） ● 防呆防错（ POKA-YOKE ）起源：日本质量管理专家，丰田生产体系创建人 “新卿重夫（ shigeo shingo)” 创造了 POKA- YOKE 的概念，并将其发展成用以获得零缺陷，最终免除质量检验的工具。 ● 防呆防错定义：又称愚巧法，防错法。意即在失误发生前即加以防止的方法。它是一种在作业过程中采用自动作用（动作，不动作），报警，提醒（标识，分类）等手段，使作业人员不特别注意或不需注意也不会失误的方法。

15. 防呆防错（ POKAYOKE ） ● 什么是错误错误是人们疏忽，无意识犯下的差错，包括设计错误，制造错误，和使用错误制造过程中常见的错误 1. 漏掉某个作业步骤 6. 工件加工错误错误原因 1 ）忘记（不集中在问题上） 2 ）理解错误（过快得出结论） 2. 作业失误 7. 误操作 3 ）判定错误 4 ）工人未培训 3. 工件放置错误 8. 调整失误 4. 漏装部件 9. 设备参数设置不当 5. 用错部件 10. 夹具准备不当 ● 错误带来的后果： 5 ）主观判定（忽略原则） 6 ）疏忽（经历分散、疲劳） 7 ）太慢（太迟作出判定） 8 ）缺乏标准（写的和看的） 9 ）突发事件（机器不正常）错误持续下去，就会变成产品的缺陷，要防止缺陷就要从防止错误开始。

16. 防呆防错（ POKAYOKE ） ● 生活中放呆的案例 ☞ 形状不同进行防错需要接地线设备零线、火线金属头为倾斜状态无地线插座插孔为垂直状态

17. 防呆防错（ POKAYOKE ） ● 防呆法操作特点 1. 不需要注意力－－－即使有人为疏忽也不会错误。 2. 不需要经验与知觉－－－外行人可以做。 3. 不需要专门知识－－－谁做都不会出错。 4.100 ％检出。 5. 防呆法是标准化的一种高级应用形式。 ● 防呆法的作用 1. 防呆法意味着“第一次就把事情做好”。 2. 防呆法意味着“有人为疏忽或外行人来做也不会出错的制程傻瓜化”。 3. 提升产品品质，减少浪费。 4. 实现自动化，提高效率。 5. 保证安全。

18. 防呆防错（ POKAYOKE ）防错的几个层次：设计时预防错误好操作前可发现操作过程中发现通过检验发现出现错误未发现静盘排气盖板螺丝漏装市场不良 YC 端子用错最终检查 / 市场不良注液管用错，快速接头插不进已造成损失 ● 问题应从发生源进行解决工件拿错无法装夹未造成损失螺旋螺钉左旋，右旋区分未造成损失

19. 防呆防错（ POKAYOKE ）防呆防错十大方法 1. 断根原理 6. 隔离原理 2. 保险原理 7. 复制原理 3. 自动原理 8. 层别原理 4. 相符原理 9. 警告原理 5. 顺序原理 10. 缓和原理

20. 防呆防错（ POKAYOKE ） 1. 断根原理：找出产生错误的根本原因，并采取相应的预防应用案例 1 ： SCR 支撑板背面正面有装反可能可以安装无法安装

21. 防呆防错（ POKAYOKE ） 2. 保险原理：通过保险装置，预防差错行为产生应用案例 1 ：银行保险柜应用案例 2 ：绝缘设备启动客户钥匙 + 密码银行钥匙同时插入时才能打开，防止客户或员工单方面拿取财务单手启动→双手作业防止作业时，手深入设备中

22. 防呆防错（ POKAYOKE ） 3. 自动原理：以各种光学，电学，力学，机构学，化学原理来限制某些动作的执行或不执行，以避免错误发生。目前这些自动开关非常普遍，也是一种非常简易的自动化应用。应用案例 1 ：电梯 ( 力学 ) 重量原理应用案例 2 ：浮球（力学）原理随着水位升高而升高判断：总重量〉 650KG 不执行：关门，上升 / 下降水升到某一高度时，浮球推动开关拉杆，切断水源

23. 防呆防错（ POKAYOKE ） 4. 相符原理：通过检验，核对操作事项是否相符的方式来防止错误的发生。应用案例 1 ：力矩扳手混用改善前 A A B 风险：同一工位两把不同扭矩扳手，可能接头连接错误 B 改善后 A A 优点：不同底座，无法混用 B B

24. 防呆放错（ POKAYOKE ） 5. 顺序原理：通过运用顺序原理来避免工作顺序或流程前后倒置，减少错误发生。应用案例 1 ：文件管理应用案例 2 ：作业顺序检查表 1 、—————— 2 、—————— 3 、————— 4 — 、———— 5 、————— —— — 1 6 运用斜线，确认文件位置，防止误拿误放 2 5 3 4 顺序拧紧，防止遗漏

25. 防呆放错（ POKAYOKE ） 6. 隔离原理：通过把危险事务分隔到不同区域来避免危险发生应用案例 1 ：不良品放置区将不良品集中放置，防止与 OK 品混料，造成不良流出

26. 防呆防错（ POKAYOKE ） 7. 复制原理：同一件工作如需做两次以上，最好采用复制原理，不会出错。应用案例 1 ：复印机同一份文件需要多份时，可一次性复制出来。

27. 防呆防错（ POKAYOKE ） 8. 层别原理：把事物采用不同方式区别出来，避免做错，常见有颜色区分，线条粗细，形状等应用案例 1 ：社内电机区分非保税（白色）色）保税（红

28. 防呆防错（ POKAYOKE ） 9. 警告原理：以声光或其他方式显示出各种警告的讯号，以避免错误发生应用案例 1 ：低压 / 耐电压作业警示灯耐电压启动时，凤鸣灯亮起、并发出声音，提示员工设备作业中。

29. 防呆防错（ POKAYOKE ） 10. 缓和原理：不能完全排除错误，但可降低错误的影响程度。（岗位操作时可能不注意会碰到部品，如果不能杜绝碰伤，那么可以采用缓和原理）例：汽车安全带，安全气囊应用案例 1 ：压缩机铜管保护套，端子保护套

30. 防呆防错（ POKAYOKE ）推行方法一、制定评价标准发生源防错等级评价基准 1 工程能力不足，主要依靠人的感觉、技巧完成作业，没有防错装置，作业标准化不足。 2 工程能力不足，主要依靠人的感觉、技巧完成作业，作业标准化。 3 4 5 工程能力不足，主要通过设备完成作业，有颜色、声音、灯光等类似提醒作业员注意的防错装置。工程能力充分，主要依靠设备完成作业，有充分的防错装置，可以防止前工程不良流入。工程能力高，完全依靠设备完成作业，基本不产生不良。 1 本工程及后工程都没有检查确认，不良一定会流出。 2 本工程或者后工程有手动检查，但主要依靠人的感官判断，仍然有漏检的可能流出源防错等级评价基准 3 本工程和后工程都有检查，有量化的检查基准，漏检可能性较小。 4 本工程和后工程都有检查，有检查基准，通过检测仪器检查，基本不可能漏检。 5 本工程设备自行全数检查，检查基准明确，后工程有防错。

31. 防呆防错（ POKAYOKE ）推行方法二、工位排查，作业分解岗位最终外观检查项目失效形式失效原因上外罩型号型号用错端子型号端子混装端子连接件型号连接件混装吊金具漏焊 QS 标识漏贴警告铭板漏贴注意力不足注意力不够注意力不够注意力不够注意力不够注意力不够不良隐患市场不良市场不良市场不良市场不良市场不良市场不良发生源防呆发生防流出源防流出防呆方法呆等级呆方法等级无检出项目有标准作业规定机种确认感应器有标准作业规定有标准作业规定有标准作业规定 1 无检出项目 1 2 目视 2 4 目视检查 2 2 目视检查 2 2 目视检查 2 2 目视检查 2 注意事项： 1 、除了连续作业的项目外，一定不要遗漏了间断操作的项目，比如：换型、调试等。 2 、排查过程一定要在现场进行，多与作业员沟通，多亲自验证，不要想当然。 3 、作业分解要细致，无遗漏

32. 防呆防错（ POKAYOKE ）推行方法三、量化防呆现状，确定改善区间，制定计划和目标。流出源防呆等级项目 5 4 3 2 1 5 发生源防呆等级 4 1. 防错等级 : 3 级以上 ⇒ 可接受 1 3 2 1 4 1 2. 防错等级： 2 以下检出等级： 3 以上 ⇒ 可接受 4. 防错等级 : 2 检出等级 :1 或无检查 ⇒ 要改善 1 3. 防错等级： 2 检出等级： 2 ⇒ 可接受 5 . 防错等级 : 1 检出等级 : 2 或者更低 ⇒ 必须改善

33. 防呆防错（ POKAYOKE ）推行方法四、提升防呆等级与各相关部门一起讨论改善方案以简单，成本低，作业方便，不增加节拍，不会失效等为改善原则防呆等级越高越好五、效果确认，标准化标准化理由： 1 ）、防呆功能效果 2 ）、管理的持续性 3 ）、成果的巩固，装置的维护标准化的形式： MQ 内追加 / 管理表制定

34. 防呆放错（ POKAYOKE ）推行方法六、持续改进项目 5 4 流出源防呆等级 3 2 1 5 发生源防呆等级 4 1. 防错等级 : 3 级以上 ⇒ 可接受 1 3 2 1 2 2 1 2. 防错等级： 2 以下检出等级： 3 以上 ⇒ 可接受 3. 防错等级： 2 检出等级： 2 ⇒ 可接受 1 4. 防错等级 : 2 检出等级 :1 或无检查 ⇒ 要改善

35. 统计过程控制（ SPC ）统计过程控制 Statistical Process Control

36. 统计过程控制（ SPC ）介绍统计过程控制（ Statistical Process Control ）简称 SPC 。 SPC 主要是指应用统计分析技术对生产过程进行实时监控，科学的区分生产过程中产品质量的随机波动与异常波动，从而对生产过程的异常趋势提前预警，以便生产管理人员及时采取措施，消除异常，恢复过程的稳定性，从而达到提高和控制质量的目的。

37. 统计过程控制（ SPC ） SPC 的基本概念  R 极差（ range ）  X (μ) 算术平均值（ arithmetic mean ）  Me 中位值（ mean ）  Mo 众数（ mode ）  s 标准差（ standard deviation ） 2 方差 / 变异（ variance ）  s  X 1 样本值  N 批量  n 样本（ sample ）

38. 统计过程控制（ SPC ） SPC 的基本概念  R 极差（ range ）指一个变量数列中最大值与最小值之差  X(μ) 算术平均值（ arithmetic mean ）一组数据中所有数据之和再除以者组数据的个数  Me 中位值（ mean ）将总体单位数量标志的各个数值按照大小顺序排列，剧中间位置的那个数值称为中位值。  Mo 众数（ mode ）总体中出现次数最多或者最普遍的标志值，即频次或频率最大的标志值   方差 / 变异（ variance ）方差 / 变异（ variance ） s =

39. 统计过程控制（ SPC ）过程控制和过程能力 • Cpk 的定义：制程能力指数； • Cpk 的意义：制程水准的量化反映 ; 用一个数值来表达制程的水准 ; (1) 只有制程能力强的制程才可能生产出质量好、可靠性水平高的产品﹔ (2) 制程能力指数是一种表示制程水平高低的方便方法，其实质作用是反映制程合格率的高低。 Complex Process Capability index

40. 统计过程控制（ SPC ）过程控制和过程能力过程控制和过程能力相关名词解释 • Ca: 制程准确度 ; (Capability of Accuracy) • Ca 在衡量“实际平均值”与 “规格中心值 C” 之一致性 ; • 对于单边规格，不存在规格中心，因此也就不存在 Ca; • 对于双边规格

41. 统计过程控制（ SPC ） Ca 等级评定及处理原则等级 Ca 值处理原则作业员遵守作业标准操作并达到规格之要求，需持续保持 A B 12.5%<25% 有必要尽肯能将其改进为 A 级 C 25%<50% 作业员可以看错规格不按作业标准操作或检验规格及作业标准 D 50%< 应采取紧急措施，全部检讨所有可能影响因素，必要时停止生产。

42. 统计过程控制（ SPC ）过程控制和过程能力相关名词解释 • Cp: 制程精密度 (Capability of Precision) • Cp 衡量的是“规格公差宽度”与“制程变更宽度”的比例 ; 对于只有规格上限和规格中心的规格： Cpu= 对于只有规格下限和规格中心的规格： CpL= 对于双边规格： Cp=

43. 统计过程控制（ SPC ） Cp 等级评定及处理原则等级 Cp 值 A+ Cp 无缺点考虑降低成本 A 1.33 状态良好维持现状 B 1.00 改进为 A 级 C 0.67 制程不良较多，必须提升其能力 D 处理原则制程能力太差，应考虑重新整改设计制程

44. 统计过程控制（ SPC ） Cpk 的計算公式 Cpk=min[ ] 换算 • Cpk=Cp(1- ); • Cpk≦ Cp; Cpk 是 Cp 和 Ca 的綜合表現﹔

45. 统计过程控制（ SPC ） Cpk 等级评定及处理原则等级 Cpk 值 A+ Cpk 无缺点考虑降低成本 A 1.33 状态良好维持现状 B 1.00 改进为 A 级 C 0.67 制程不良较多，必须提升其能力 D 处理原则制程能力太差，应考虑重新整改设计制程

46. 统计过程控制（ SPC ） . . . . . 制程能力靶心圆 . . . . Ca 好﹐ Cp 差 . . . . Cp 好﹐ Ca 差 . . . . . . . . . Cpk 好﹔

47. 统计过程控制（ SPC ）数据收集与整理为找出这些数据的统计规律将他们分组、统计、作成直方图。 10.24 10.21 10.01 10.15 9.73 10.12 9.49 1027 10.09 9.78 9.2 9.3 9.94 9.79 10.36 9.76 9.82 9.97 9.97 10.18 10.33 9.94 9.4 9.5 10 9.7 9.88 10.57 9.82 10.3 10.18 10.01 10.03 10.09 9.6 9.7 9.99 10.04 9.22 9.76 10.06 10.12 9.99 9.77 9.53 9.97 9.8 9.9 10 9.85 9.98 10.01 10.42 10.14 9.89 9.58 9.95 9.91 9.95 10.1 10.2 10.42 10.13 9.61 10.03 10.6 10 9.55 10.15 10.16 9.88 10.3 10.5 10.7 10.8

48. 统计过程控制（ SPC ）数据收集与整理如果数据的分散程度遵从正态分布平均值： -3 s -2 s -1 s +1 s 68.26% 95.44% 99.73% +2 s + 3s

49. 统计过程控制（ SPC ）过程变量材料机法过程（生产 / 装配）人输入（材料）输出（产品）反馈（测量 / 检验）监测系统过程变量说明  输入材料不同批次之间的差异批次内的差异随时间产生的差异随环境产生的差异  生产 / 装配设备及工装夹具的差异随时间而产生的磨损，消耗等操作工之间的差异设置的差异环境的差异  测量系统的变量量具精度（偏差）量具重复性量具再现性量具稳定性量具线性

50. 统计过程控制（ SPC ）过程变量分类 1. 普通原因变差影响过程中每一个单位，在控制图上表现为随机性，没有明确的图案，但遵循一个分部，是由所有不可分派的小变差源组成；通常需要才需系统措施减少。 2. 特殊原因变差间断的、偶然的、通常是不可预测的和不稳定的变差，在控制图上表现为超出控制限的点和链或者趋势。目标值线如果仅存在变差的普通原因，随着时间的推移，过程的输出形成一个稳定的分布并可预测。预测时间范围预测如果存在变差的特殊原因，随着时间的推移，过程的输出不稳定。时间范围目标值线

51. 统计过程控制（ SPC ）控制图控制图是对过程质量加以测定、记录从而进行控制管理的一种用科学方法设计的图。控制上线（ UCL ）中心线（ CL ）控制下线（ LCL ）  数据：是能客观的反映实际的资料和数据  数据的质量特性值的分为： 1. 计量值可以用量具、仪表等进行测量而得出的连续性数值，可以出现小值。 2. 计数值不能用量仪、仪表来度量的非连续性的正整数值

52. 统计过程控制（ SPC ）控制图种类类别名称计平均值－极差控制图－ R 最常用，判断工序是否正常的适用于产品批量较大的工序。效果好，但计算工作量很大。中位数－极差控制图－ R 计算简便，但效果较差。适用于产品批量较大的工序。简便省事，并能及时判断工序是否处于稳定状态。缺点是不易发现工序分布中心的变化。较常用，计算简单，操作工人易于理解。因各种原因（时间、费用等）每次只能得到一个数据或希望尽快发现并消除异常原因。样本容量不等。量值控控制图符号特点适用场合图单值－移动极差控制图 x － R S 计不合格品数控制图 Pn 不合格品率控制图 P 计算量大，控制线凹凸不平。缺陷数控制图 c 较常用，计算简单，操作工人样本容量相等。易于理解。单位缺陷数控制图 u 计算量大，控制线凹凸不平。制数值控制图样本容量相等。样本容量不等。

53. 统计过程控制（ SPC ）控制图计算公式（ 1 ）中心线图别（ C L ）上控制界限（ UCL ）下控制界限（ LCL ）平均值 - 极差控制图中位值 - 极差控制图单值 - 移动极差控制图 -R X-R 3.267 不考虑

54. 统计过程控制（ SPC ）控制图计算公式（ 2）中心线（ C L ）图别不合格品数控制图不合格率控制图 P Pn 缺陷数控制图 U 单位缺陷制图 c 上控制界限（ UCL ）下控制界限（ LCL ） P － P ＋ 3 －－ P （ 1 － P ） n － P －3 －－ P （ 1 － P ） n Pn － P n ＋ 3 －－ Pn （ 1 － Pn ）－ P n － 3 －－ Pn （ 1 － Pn ） u c － u ＋ 3 c ＋ 3 － u n － c u - 3 c — 3 － u n － c

55. 统计过程控制（ SPC ）控制系数选用表 n 2 3 4 5 6 7 8 9 10 A 2 1.880 1.023 0.729 0.577 0.483 0.419 0.373 0.337 0.308 D 4 3.267 2.575 2.282 2.115 2.004 1.924 1.864 1.816 1.777 E 2 2.660 1.772 1.457 1.290 1.134 1.109 1.054 1.010 0.975 m 3 A 2 1.880 1.187 0.796 0.691 0.549 0.509 0.430 0.410 0.360 D 3 －－－－－ 0.076 0.136 0.184 0.223 d 2 1.128 1.693 2.059 2.326 2.534 2.704 2.847 2.970 3.087

56. 统计过程控制（ SPC ）控制图的作用 1.在质量诊断方面，可以用来度量过程的稳定性，即过程是否处于统计控制状态； 2.在质量控制方面，可以用来确定什么时候需要对过程加以调整，而什么时候则需使过程保持相应的稳定状态； 3.在质量改进方面，可以用来确认某过程是否得到了改进。

57. 统计过程控制（ SPC ）应用案例说明：某公司新安装一台装填机。该机器每次可将 5000g 的产品装入固＋ 50 ＋ 0 定容器。规范要求为 5000 （ g ）。－－使用控制图的步骤如下 1.将包装量（ g ）看成应当加以研究并由控制图加以控制的重要质量特征。 2.由于要控制的产品使计量特性值，因此选用平均值 - 极差控制图。 3.以 5 个连续装填的容器为一个样本（ n ＝ 5 ），每隔 1h 抽取一个样本。 4.收集 25 个样本数据（ k ＝ 5 ），并按观测顺序将其记录与表中。 5.计算每个包装量的统计量 x （ 5 个观测值的平均值）和 R （ 5 个观测值的极差）。

58. 统计过程控制（ SPC ） 1. 控制图数据采集样本号 x 1 x 2 x 3 x 4 x 5 ∑ x x R 1 47 32 44 35 20 178 35.6 27 2 19 37 31 25 34 146 29.2 18 3 19 11 16 11 44 101 20.2 33 4 29 29 42 59 38 197 39.4 30 5 28 12 45 36 25 146 29.2 33 6 40 35 11 38 33 157 31.4 29 7 15 30 12 33 26 116 23.2 21 8 35 44 32 11 38 160 32.0 33 9 27 37 26 20 35 145 29.0 17 10 23 45 26 37 32 163 32.6 22 11 28 44 40 31 18 161 32.2 26 12 31 25 24 32 22 134 26.8 10 13 22 37 19 47 14 139 27.8 33 14 37 32 12 38 30 149 29.9 26

59. 统计过程控制（ SPC ） 1. 控制图数据采集样本号 x 1 x 2 x 3 x 4 x 5 ∑ x x R 15 25 40 24 50 19 158 31.6 31 16 7 31 23 18 32 111 22.2 25 17 38 0 41 40 37 156 31.2 41 18 35 12 29 48 20 144 28.8 36 19 31 20 35 24 47 157 31.4 27 20 12 27 38 40 31 148 29.6 28 21 52 42 52 24 25 195 39.0 28 22 20 31 15 3 28 97 19.4 28 23 29 47 41 32 22 171 34.2 25 24 28 27 22 32 54 163 32.6 32 25 42 34 15 29 21 141 23.2 27 746.6 686 累计平均＝ X ＝ 29.86 R ＝ 29.86

60. 统计过程控制（ SPC ） 2. 控制图计算控制上下线（ UCL 、 LCL ）＝ 1)计算各样本平均值（ x ）和各样本极差的平均值（ R ）。＝ x ＝ ∑ x k ∑ R R ＝ k 2)计算统计量的中心值和控制界限。 x 图：＝中心值 CL ＝ x ＝ 29.86 （ g ）＝ UCL ＝ x ＋ A 2 R ≈ 45.69 （ g ）＝ LCL ＝ x — A 2 R ≈ 14.03 （ g ）注： A 2 为随着样本容量 n 而变化的系数，可由控制图系数选用表中选取。

61. 统计过程控制（ SPC ） 2. 控制图计算控制 R 图：中心值 CL ＝ R ＝ 27.44 （ g ） UCL ＝ D 4 R ≈ 58.04 （ g ）注： D 4 为随着样本容量 n 而变化的系数，可由控制图系数选用表中选取。 LCL ＝ D 3 R = 0 注： D 3 为随着样本容量 n 而变化的系数，可由控制图系数选用表中选取。

62. 统计过程控制（ SPC ） 3. 控制图图型绘制一般 x 图放在上方， R 图放在下方；横轴表示样本号，纵轴表示质量特性值和极差。 n ＝ 5 取样 x 50 UCL ＝ 45.69 40 ● ● ● ● ● 30 ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● CL ＝ 29.86 ● ● ● ● 20 ● ● ● ● ● LCL ＝ 14.03 极差 R 60 40 20 UCL ＝ 58.04 ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● CL ＝ 27.44 ● ● 0 LCL=0 5 10 15 20 25

63. 统计过程控制（ SPC ） 4. 控制图观察及分析 1. 点没有超出控制线（在控制线上的点子按出超出处理），控制界限内的点排列无缺陷，反映工序处于控制状态，生产过程稳定，不必采取措施。 2. 1) 2) 控制图上的点出现下列情形之一时，即判断生产过程异常：点超出或落在控制线上；控制界线内的点排列有下列缺陷：

64. 统计过程控制（ SPC ） 5. 控制图观察及分析 — 缺陷样式缺陷图示 UCL ① 超出控制限的点 CL LCL UCL ② 连续 6 个点上升或者下级 CL LCL

65. 统计过程控制（ SPC ） 5. 控制图观察及分析 — 缺陷样式缺陷图示 UCL ③ 连续 7 点在中心线之上或之下 CL LCL UCL ④ 连续 14 点交替上下变化 CL LCL

66. 统计过程控制（ SPC ） 5. 控制图观察及分析 — 缺陷样式缺陷图示 UCL C ⑤2/3 的点距中心线的距离超过 2 个标准差（同一侧） B A CL A B C LCL 连续 3 点中有 2 点落在中心线同一侧的 B 区域外 C ⑥4/5 的点距中心线的距离超过 1 个标准差（同一侧） UCL B A A CL B C LCL 连续 5 个点中有 4 个点落在中心同一侧 A 区域以外

67. 统计过程控制（ SPC ） 5. 控制图观察及分析 — 缺陷样式缺陷 ⑦ 连续 15 个点排列在中心线 1 个标准差范围内（任一侧 ) ⑧ 连续 8 点距中心线的距离大于 1 个标准差（任一侧）图示 UCL C B A CL A B C LCL C UCL B A A CL B C LCL

68. 统计过程控制（ SPC ） 6. 应用控制图的常见错误 1. 在 5M1E 因素未加控制、工序处于不稳定状态时就使用控制图管理工作； 2. 在工序能力不足时，即在 C P ＜ 1 的情况下，就使用控制图管理工作； 3. 用公差线代替控制线，或用压缩的公差线代替控制线； 4. 仅打“点”而不做分析判断，失去控制图的报警作用； 5. 不及时打“点”，因而不能及时发现工序异常； 6. 当“ 5M1E” 发生变化时，未及时调整控制线； 7. 画法不规范或不完整； 8. 在研究分析控制图时，对已弄清有异常原因的异常点，在原因消除后，未剔除异常点数据。

69. 谢谢聆听